L'usine 2 totalement modernisée

Tout est prêt pour faire d'avantage de développement

La planification et la construction ont pris près d’un an et demi, et l’entreprise a investit environ 2.5 millions d’euros dans cette transformation : le résultat est une unité de production ultra moderne qui, dans certains domaines, pose de nouveaux jalons dans cette branche d’activités.

Ainsi l’usine 2 est pourvue d’une installation de production de liquides parmi les plus modernes d’Europe. « Dans la branche Wellness, nous avons atteints un niveau inégalé dans la production des essences sauna et hammam, excepté pour l’industrie des aromes et du parfum, grâce à l’automatisation du dosage de ces essences par une consôle» explique Mike Eberhardt, le responsable qui pilota la transformation du bâtiment.

Cette installation high-tech comprend 56 valves de dosage, connectées solidement aux contenants de matières premières et pouvant aspirer au total 150 produits de base. En fonction de chaque formule, l’installation pèse et dose automatiquement au gramme près chaque composant relevant de la composition de la senteur à réaliser. Le pesage des composants est effectué par une balance ultra sensible pilotée par un PC et un scanner. Le résultat est impressionnant : grâce à cette nouvelle installation la société a pu multiplier par quatre cette production spécifique – et ainsi réduire au minimum le temps de livraison.

Après la production, le high-tech permet également à Chemoform AG de maintenir un très haut niveau de qualité. Les cuves en inox dans lesquelles sont stockées les compositions de senteurs seront remplies dans leur espace vide par du gaz inerte afin d’éviter une oxydation due à l’oxygène de l’air.

Comme le cœur de métier de Chemoform AG continue d’être les produits de traitement d’eau et d’entretien des piscines et spas principalement des marques Chemoform et Delphin, la société a également modernisé et agrandi les installations de production de ces produits, ce qui a pour conséquence une progression sensible de la productivité. Ainsi, l’entreprise peut produire et conditionner jusqu’à 75 tonnes par jour de produits en granulés ou liquides.

A côté d’une croissance de la productivité, le cahier des charges relatif à la transformation du site, mentionna également une amélioration concernant l’efficacité énergétique.

L’usine dispose maintenant d‘une régulation climatique très moderne. En été, l’air d’appoint est ramené à 22 degrés C grâce à un échangeur de chaleur qui récupère l’eau provenant de la production.

En hiver, grâce à une récupération de la chaleur l’on réchauffe l’air d’appoint. Tout cela étant géré par une installation de détection intelligente de la lumière provenant de capteurs de mouvement, évitant ainsi des dépenses inutiles d’énergie.

« La transformation du site nous a coûté beaucoup d’énergie et de temps, mais nous avons la démonstration maintenant déjà que cette dépense s’avère utile », résume Mike Eberhardt, satisfait.